Cắt gọt là một quy trình phổ biến trong sản xuất các sản phẩm cao su. Các phương pháp cắt gọt bao gồm cắt gọt thủ công, mài, cắt, cắt gọt bằng phương pháp đông lạnh và tạo hình khuôn không có bavia, cùng nhiều phương pháp khác. Các nhà sản xuất có thể lựa chọn phương pháp cắt gọt phù hợp dựa trên yêu cầu chất lượng của sản phẩm và điều kiện sản xuất của riêng họ.
Cắt tỉa thủ công
Cắt tỉa thủ công là một phương pháp cắt tỉa cổ xưa, bao gồm việc đục và cắt mép cao su bằng tay bằng các dụng cụ đục, kéo và dao cạo. Chất lượng và tốc độ của các sản phẩm cao su được cắt tỉa thủ công có thể khác nhau tùy người. Yêu cầu đặt ra là kích thước hình học của sản phẩm sau khi cắt tỉa phải đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ sản phẩm, và không được có vết xước, vết cắt hoặc biến dạng. Trước khi cắt tỉa, cần phải hiểu rõ khu vực cần cắt tỉa và các yêu cầu kỹ thuật, đồng thời nắm vững các phương pháp cắt tỉa chính xác và cách sử dụng dụng cụ đúng cách.
Trong sản xuất các bộ phận cao su, hầu hết các công đoạn cắt gọt đều được thực hiện bằng tay. Do hiệu suất sản xuất thấp của các công đoạn cắt gọt thủ công, thường cần phải huy động nhiều người tham gia vào công đoạn này, đặc biệt là khi các nhiệm vụ sản xuất tập trung. Điều này không chỉ ảnh hưởng đến thứ tự công việc mà còn làm giảm chất lượng sản phẩm.
Cắt tỉa cơ học
Gia công cơ khí chủ yếu bao gồm đột dập, mài bằng đá mài và cắt bằng dao tròn, phù hợp với các sản phẩm có yêu cầu độ chính xác thấp. Đây hiện là một phương pháp gia công tiên tiến.
1) Gia công cắt gọt bằng máy móc sử dụng máy ép và khuôn dập để loại bỏ phần mép cao su của sản phẩm. Phương pháp này phù hợp với các sản phẩm và mép cao su có thể đặt trên đế khuôn dập, chẳng hạn như nút chai, bát cao su, v.v. Đối với các sản phẩm có hàm lượng cao su cao và độ cứng thấp, phương pháp dập thường được sử dụng để cắt gọt mép, giúp giảm thiểu sự không đồng đều và lõm trên bề mặt cạnh do độ đàn hồi của sản phẩm sau khi cắt. Đối với các sản phẩm có hàm lượng cao su thấp và độ cứng cao, có thể áp dụng trực tiếp phương pháp sử dụng khuôn cắt mép. Ngoài ra, gia công cắt gọt có thể được chia thành cắt gọt nguội và cắt gọt nóng. Cắt gọt nguội là cắt gọt ở nhiệt độ phòng, đòi hỏi áp suất cắt cao hơn và chất lượng cắt tốt hơn. Cắt gọt nóng là cắt gọt ở nhiệt độ cao hơn, cần tránh tiếp xúc lâu với sản phẩm ở nhiệt độ cao, vì điều này có thể ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
2) Cắt tỉa bằng máy móc thích hợp để cắt tỉa các sản phẩm có kích thước lớn và sử dụng các dụng cụ cắt. Mỗi máy cắt là một loại máy chuyên dụng, và các sản phẩm khác nhau sử dụng các dụng cụ cắt khác nhau. Ví dụ, sau khi lốp xe được lưu hóa, trên bề mặt các lỗ thông hơi và đường thoát khí của lốp có các dải cao su với chiều dài khác nhau, cần phải loại bỏ chúng bằng dụng cụ có rãnh trong khi lốp đang quay.
3) Gia công mài cơ khí được sử dụng cho các sản phẩm cao su có lỗ bên trong và vòng tròn bên ngoài, và thường sử dụng phương pháp mài. Dụng cụ mài là đá mài có kích thước hạt nhất định, và độ chính xác của gia công mài thấp, dẫn đến bề mặt thô ráp và có thể còn sót lại các hạt cát, điều này có thể ảnh hưởng đến hiệu quả sử dụng.
4) Phương pháp loại bỏ bavia bằng đông lạnh được sử dụng cho các sản phẩm chính xác có yêu cầu chất lượng cắt gọt cao, chẳng hạn như vòng chữ O, bát cao su nhỏ, v.v. Phương pháp này bao gồm làm lạnh nhanh sản phẩm đến nhiệt độ giòn bằng nitơ lỏng hoặc đá khô, sau đó nhanh chóng bơm các hạt kim loại hoặc nhựa để phá vỡ và loại bỏ bavia, hoàn thành quá trình cắt gọt.
5) Cắt tỉa bằng bàn chải ở nhiệt độ thấp: Phương pháp này sử dụng hai bàn chải nylon quay quanh một trục nằm ngang để chải sạch phần mép cao su của các sản phẩm cao su đông cứng.
6) Cắt gọt bằng trống ở nhiệt độ thấp: Đây là phương pháp cắt gọt bằng phương pháp đông lạnh sớm nhất, sử dụng lực tác động tạo ra bởi trống quay và ma sát giữa các sản phẩm để làm nứt và loại bỏ phần thừa (bavia) khỏi các sản phẩm đã được đông lạnh dưới nhiệt độ giòn. Hình dạng của trống thường là hình bát giác để tăng lực tác động lên các sản phẩm bên trong trống. Tốc độ quay của trống nên ở mức vừa phải, và việc bổ sung chất mài mòn có thể cải thiện hiệu quả. Ví dụ, kỹ thuật cắt gọt cạnh của các nút cao su cho tụ điện phân sử dụng phương pháp cắt gọt bằng trống ở nhiệt độ thấp.
7) Cắt tỉa rung động ở nhiệt độ thấp, còn được gọi là cắt tỉa rung động đông lạnh: Sản phẩm rung động theo hình xoắn ốc trong một hộp kín hình tròn, tạo ra va đập mạnh giữa các sản phẩm và giữa sản phẩm với vật liệu mài mòn, khiến phần nhựa thừa đông cứng rơi ra. Cắt tỉa rung động ở nhiệt độ thấp tốt hơn so với cắt tỉa trống ở nhiệt độ thấp, với tỷ lệ hư hỏng sản phẩm thấp hơn và hiệu quả sản xuất cao hơn.
8) Cắt tỉa bằng phương pháp lắc và rung ở nhiệt độ thấp: Phương pháp này thích hợp cho các sản phẩm nhỏ hoặc siêu nhỏ, hoặc các sản phẩm cao su silicon siêu nhỏ có nhiều khung kim loại. Nó được sử dụng kết hợp với chất mài mòn để loại bỏ phần thừa ở các lỗ, góc và rãnh của sản phẩm.
Máy loại bỏ bavia bằng phương pháp đông lạnh
Máy mài cạnh chuyên dụng sử dụng nitơ lỏng để làm giòn các cạnh của sản phẩm hoàn thiện ở nhiệt độ thấp. Máy sử dụng các hạt đông lạnh đặc biệt (viên nén) để nhanh chóng loại bỏ các gờ cạnh. Máy cắt cạnh bằng phương pháp đông lạnh có hiệu suất sản xuất cao, cường độ lao động thấp, chất lượng cắt tốt và mức độ tự động hóa cao, đặc biệt phù hợp với các bộ phận cao su nguyên chất. Nó được ứng dụng rộng rãi và đã trở thành tiêu chuẩn quy trình chủ đạo, phù hợp để loại bỏ gờ cạnh khỏi nhiều loại bộ phận cao su, silicon và hợp kim kẽm-magiê-nhôm.
Khuôn không có gờ
Việc sử dụng khuôn không gờ trong sản xuất giúp công đoạn cắt tỉa trở nên đơn giản và dễ dàng (các gờ có thể dễ dàng loại bỏ bằng cách xé, vì vậy loại khuôn này còn được gọi là khuôn xé). Phương pháp tạo khuôn không gờ loại bỏ hoàn toàn quá trình cắt tỉa, cải thiện chất lượng và hiệu suất sản phẩm, giảm cường độ lao động và chi phí sản xuất. Phương pháp này có triển vọng phát triển rộng lớn nhưng không phù hợp với các nhà sản xuất có sản phẩm đa dạng và linh hoạt.
Thời gian đăng bài: 05/09/2024
